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單晶金剛石刀具的制造工序一般包括選料、定向、鋸割、開坯、裝卡、粗磨、精磨和檢驗。將選定的金剛石原石經(jīng)定向后沿較大平面鋸割開，可得到兩把刀具的坯料，這樣既能提高金剛石材料的利用率，又可減少總研磨量。通過開坯可使刀具形狀達到裝卡(鑲嵌或釬焊)要求。開坯和粗、精磨加工均采用研磨的方法。

金剛石的高硬度和優(yōu)良物理機械性能使得金剛石工具成為加工各種堅硬材料不可缺少的有效工具。胎體金屬基對金剛石的粘結性(胎體的包鑲能力)是影響金剛石工具使用壽命和性能的主要因素之一。

目前，用釬焊法制作金剛石(或立方氮化硼)工具已開始成為熱點技術，但僅局限于單層工具，對于多層實現(xiàn)“孕鑲”尚未見有成果發(fā)表。國外的釬焊技術研究始于20世紀80年代后期，但由于工作復雜至今仍停留在實驗階段，其應用也僅局限于單層工具；國內(nèi)的高溫釬焊技術研究起步較晚，研究的廣度和深度遠遠不夠，因而目前進展十分緩慢，但隨著我國加入WTO，研究的步伐必然逐漸加速。

從優(yōu)化金剛石在胎體中的排布方式、金剛石粒度、濃度等靜態(tài)結構參數(shù)及有效金剛石數(shù)量、金剛石間距等動態(tài)參數(shù)出發(fā)，實現(xiàn)單層金剛石在橫向平面的有序排布，再通過疊層法在縱向呈錯落排布，實現(xiàn)工作層中金剛石具備連續(xù)工作能力。

用人造金剛石單晶及聚晶制造工具時，大多依靠金屬、陶瓷或樹脂作為粘接載體，因此，金剛石工具的壽命及使用效率除與所選用的金剛石和結合劑有關外，還取決于金剛石與結合劑的結合強度，但由于金剛石與載體之間在物理和化學性能上存在巨大差異，使得兩者的結合為困難。為此，國內(nèi)外已開發(fā)了多種金剛石表面金屬化技術，力求提高金剛石與金屬胎體之間的焊接浸潤性和粘接強度，以延長金剛石工具的使用壽命。